Anwendungen der Mikrodosierung von Pikoliter bis Mikroliter

Mikrodosierung ist das kontrollierte Auftragen sehr kleiner Flüssigkeitsvolumen auf oder in definierte Zielbereiche. Je nach Flüssigkeit, Substrat und Prozessziel reichen diese Volumina von Pikolitern und Nanolitern bis zu Mikrolitern.

Die Anwendungen der Mikrodosierung liegen überall dort, wo Flüssigkeiten genau, reproduzierbar und mit minimalem Materialverbrauch platziert werden müssen. Typische Beispiele sind biologische Microarrays, Protein- und Peptid-Arrays, Antigen- und Allergen-Arrays, DNA-Arrays, Biosensoren, Mikrofluidik-Bauteile, Lab-on-a-Chip-Systeme, Mikronadelpflaster, funktionale Polymerbeschichtungen, Wafer, Mikrochips und kundenspezifische Träger.

Besonders relevant ist die Technologie, wenn herkömmliches Pipettieren, Beschichten, Sprühen oder Drucken zu ungenau, zu verschwenderisch oder für kleine, empfindliche oder hochwertige Substrate ungeeignet ist.

Warum Mikrodosierung wichtig ist

Viele wissenschaftliche, diagnostische und pharmazeutische Anwendungen scheitern nicht an der Verfügbarkeit einer Flüssigkeit. Sie scheitern daran, diese Flüssigkeit exakt dort zu platzieren, wo sie gebraucht wird.

Ein einzelner Tropfen kann eine Reaktionsstelle, eine Bindungsfläche, eine Sensorbeschichtung, einen Wirkstoffbereich, eine funktionale Schicht oder eine diagnostische Struktur definieren.

Seine Position, sein Volumen, seine Morphologie und sein Trocknungsverhalten beeinflussen die Leistung des Endprodukts. In biologischen Assays wirkt sich das auf Signalintensität, Hintergrund, Sensitivität und Reproduzierbarkeit aus. Bei funktionalen Beschichtungen oder Sensoranwendungen beeinflusst es Schichthomogenität, Materialverteilung, Ansprechverhalten und die Streuung von Bauteil zu Bauteil.

Deshalb ist die Mikrodosierung nicht nur ein Schritt im Liquid Handling. Sie ist oft eine prozessbestimmende Technologie.

Was ist Mikrodosierung?

Mikrodosierung beschreibt das präzise Auftragen kleinster Flüssigkeitsvolumen auf ein Zielsubstrat. Die Flüssigkeit kann biologische Fängermoleküle, funktionale Polymere, Wirkstoffformulierungen, Sensormaterialien, Hydrogel- oder Sol-Gel-Matrices, Enzyme, Zellen, Partikel, Beschichtungsmaterialien oder andere anwendungsspezifische Formulierungen enthalten.

Anders als das herkömmliche Pipettieren ist die Mikrodosierung auf kleine Zielflächen, geringen Probenverbrauch und reproduzierbare Tropfenbildung ausgelegt. Anders als viele Beschichtungsverfahren trägt sie definierte Volumina lokal auf, statt eine ganze Oberfläche zu bedecken.

Die Systeme von M2-Automation lassen sich mit verschiedenen Dosiertechnologien ausstatten: berührungslose Pikoliter-Dosierung, Nanoliter-Dosierung und kontaktbasierte Pin-Dosierung. Welche Technologie passt, hängt vom benötigten Volumenbereich, den Flüssigkeitseigenschaften, der Substratgeometrie, der Zielfläche, dem Durchsatz und der Strategie der Qualitätskontrolle ab.

Wo Mikrodosierung Mehrwert schafft

Mikrodosierung schafft Mehrwert, wenn die Flüssigkeit wertvoll, die Zielfläche klein oder das Substrat empfindlich ist – oder wenn der Prozess vom Machbarkeitstest in eine wiederholbare Produktion überführt werden muss. Die entscheidende Frage lautet selten nur: „Wie klein ist der Tropfen?“ Nützlicher ist die Frage: Lässt sich diese Flüssigkeit reproduzierbar auf dieses Substrat aufbringen – an der geforderten Zielposition, mit dem geforderten Volumen und in der geforderten Qualität?

Diese anwendungsorientierte Sicht ist wichtig, weil viele potenzielle Anwender zunächst gar nicht nach „Mikrodosierung“ suchen. Sie suchen nach Wegen, Sensoren zu funktionalisieren, Mikrochips zu beschichten, Mikronadeln zu beladen, Polymerlösungen aufzutragen, diagnostische Reagenzien zu drucken, den Probenverbrauch zu senken, die Spotmorphologie zu verbessern oder Ausschuss auf hochwertigen Substraten zu vermeiden.

Biologische Microarrays und Multiplex-Assays

Biologische Microarrays gehören zu den etabliertesten Anwendungen der Mikrodosierung. Ein Microarray – auch Mikroarray geschrieben – ist eine definierte Anordnung von Fängermolekülen oder biologischen Materialien auf oder in einem festen Träger. Typische gedruckte Materialien sind Antikörper, Antigene, Peptide, Proteine, Allergenextrakte, DNA-Sonden, Oligonukleotide, Aptamere, Enzyme und Zellen.

Der Wert des Microarray-Formats liegt im Multiplexing: Eine einzelne Probe wird parallel gegen viele Parameter getestet. Das senkt Probenverbrauch, Reagenzieneinsatz, Assay-Dauer und Kosten gegenüber getrennten Einzelanalyt-Abläufen. Microarrays werden in Proteomik, Genomik, Allergietests, Infektionsdiagnostik, Autoimmunprofilen, Biomarker-Forschung, Wirkstoffforschung und in der Entwicklung von Multiplex-Immunoassays eingesetzt.

Für diese Anwendungen muss der Druckschritt mehr leisten als einen sichtbaren Spot. Das gedruckte Material muss während Immobilisierung, Trocknung, Waschen, Blockierung, Lagerung und Assay zugänglich und funktionsfähig bleiben. Spotposition, Spotmorphologie, aufgetragenes Volumen, Wechselwirkung mit der Oberfläche und Trocknungsverhalten beeinflussen die analytische Leistung.

Protein-, Peptid-, Antikörper- und Antigen-Arrays

Protein- und Peptid-Arrays verlangen ein schonendes, reproduzierbares Auftragen biologischen Materials. Die Flüssigkeit kann Antikörper, Antigene, rekombinante Proteine, Peptide oder Allergenextrakte enthalten. Typische Herausforderungen sind der Erhalt der biologischen Aktivität, ein geringer Hintergrund und eine gleichbleibende Spotmorphologie.

Pikoliter-Dosierung eignet sich für kleine, dichte Arrays. Nanoliter-Dosierung ist relevant für größere Spots, bestimmte Formulierungen oder Anwendungen, die ein höheres aufgetragenes Volumen brauchen. Das Prozessfenster hängt von Molekültyp, Konzentration, Zusätzen, Viskosität, Substrat, Luftfeuchte und Detektion ab.

Bei Antikörper- oder Antigen-Arrays für die In-vitro-Diagnostik muss der Prozess zusätzlich Rückverfolgbarkeit, Reproduzierbarkeit, die Kontrolle fehlender Spots und dokumentierte Kriterien für die Chargenfreigabe abdecken.

DNA-, Oligonukleotid- und Aptamer-Arrays

DNA- und Oligonukleotid-Arrays verlangen das kontrollierte Auftragen von Sonden, Primern, Oligonukleotiden oder verwandten Nukleinsäuren. Wichtige Prozessziele sind eine gleichmäßige Immobilisierung, eine stabile Hybridisierungsleistung und eine reproduzierbare Spotbildung. Je nach Arraydichte, Oberflächenchemie und Detektionsmethode eignen sich unterschiedliche Dosierkonzepte. Der Prozess sollte mit der realen Flüssigkeit, dem Substrat und dem nachgelagerten Assay validiert werden.

Zell-, Enzym-, Hydrogel- und Sol-Gel-Arrays

Manche Array-Formate arbeiten mit Zellen, Enzymen, Lysaten oder anderen funktionalen biologischen Materialien. Diese Proben reagieren empfindlich auf Formulierung und Volumen. Der Dosierprozess muss Viabilität oder Aktivität erhalten und Bedingungen vermeiden, die die Probe schädigen.

Hydrogel- und Sol-Gel-Arrays fügen eine weitere Ebene hinzu: Die Fängermoleküle sind in eine gelartige Matrix eingebettet, statt nur direkt an eine funktionalisierte Oberfläche gekoppelt zu sein. Das ist auf Polymersubstraten nützlich, auf denen klassische funktionelle Oberflächengruppen begrenzt sind oder der Hintergrund minimiert werden muss. Gelbildung, Diffusion, Spotgeometrie, Kontrolle des Hintergrunds und Wechselwirkung mit dem Substrat müssen hier gemeinsam bewertet werden.

Biosensoren und funktionale Sensoroberflächen

Viele Anwender, die von Mikrodosierung profitieren könnten, beschreiben ihre Anwendung nicht als Microarray-Druck. Sie entwickeln einen Biosensor, eine ionenselektive Elektrode, einen funktionalisierten Mikrochip, einen Cantilever-Sensor, eine optische Detektionsfläche oder eine beschichtete Elektrode.

In diesen Fällen geht es meist darum, eine definierte Menge funktionalen Materials auf eine sehr kleine Zielfläche zu bringen. Die Flüssigkeit kann eine Polymerlösung sein, eine Hydrogel-Vorstufe, die Formulierung einer ionenselektiven Membran, eine biologische Rezeptorschicht, ein Beschichtungsmaterial oder eine andere funktionale Formulierung.

Mikrodosierung trägt die Flüssigkeit lokal auf – ohne benachbarte Strukturen zu überfluten und ohne mehr Material als nötig zu verbrauchen. Berührungslose Dosierung ist besonders relevant, wenn das Substrat empfindlich, teuer, strukturiert oder schwer zugänglich ist.

Mikrofluidik-Bauteile und Lab-on-a-Chip-Systeme

Mikrofluidik- und Lab-on-a-Chip-Bauteile enthalten oft kleine Kanäle, Kavitäten, Reaktionszonen, Detektionsflächen, Membranen oder strukturierte Oberflächen. Diese Bereiche müssen mit biologischem Material, Reagenzien, Beschichtungen, Polymeren oder Sensorchemie funktionalisiert werden.

COP, PP und andere Polymersubstrate sind relevant für Lab-on-a-Chip, IVD-Kartuschen und optische Polymerbauteile. Silizium, Wafer und Mikrochips sind relevant für Biosensoren, hochwertige Chips und Lab-on-a-Chip-Anwendungen, bei denen präzise Positionierung und die Ausrichtung an Passermarken entscheidend sind.

Bei diesen Anwendungen ist das Substrat nicht nur ein Träger. Es bestimmt, wie sich die Flüssigkeit ausbreitet, trocknet, reagiert, immobilisiert oder in Grenzen bleibt. Reinigung, Aktivierung, Oberflächenenergie, elektrostatische Effekte und Kontrolle des Hintergrunds beeinflussen das Ergebnis.

Mikronadelpflaster und Formate für die Wirkstoffabgabe

Mikronadelpflaster sind ein starkes Beispiel dafür, dass präzises lokales Auftragen weit über den klassischen Assay-Druck hinaus Wert schafft. Wirkstoffe, Polymerformulierungen oder funktionale Beschichtungen müssen auf sehr kleine, oft dreidimensionale Zielstrukturen aufgebracht werden.

Mit Mikrodosierung lassen sich einzelne Mikronadeln beladen, Nadelspitzen beschichten, Wirkstoffformulierungen auf definierte Zonen auftragen oder reproduzierbare Auftragsmuster auf strukturierten Pflasteroberflächen erzeugen.

Die zentrale Herausforderung ist die Kombination aus Dosiskontrolle, Verhalten der Formulierung und Zielgeometrie. Die Flüssigkeit kann pharmazeutische Wirkstoffe, Hilfsstoffe, Polymere oder Stabilisatoren enthalten. Viskosität, Trocknungsverhalten und Wechselwirkung mit dem Mikronadelmaterial müssen unter realistischen Prozessbedingungen getestet werden.

Polymerlösungen und funktionale Beschichtungen

Nicht jeder Mikrodosierprozess arbeitet mit einem unkomplizierten wässrigen Puffer. Viele Anwendungen verlangen das Auftragen von Flüssigkeiten, die sich schwer drucken oder handhaben lassen: Polymerlösungen, viskose Formulierungen, lösungsmittelhaltige Materialien, Hydrogele, Sol-Gel-Systeme, Formulierungen ionenselektiver Membranen oder Beschichtungen mit funktionalen Zusätzen.

Ziel kann eine homogene dünne Schicht sein, eine permeable Beschichtung, eine definierte Reaktionszone oder ein lokal begrenzter Auftrag funktionalen Materials. Zusätze wie Glycerin, Zucker, Salze, Tenside, Betain oder Polymere können Spotmorphologie, Stabilität oder Trocknungsverhalten verbessern – aber auch die Immobilisierung oder die Endleistung stören. Sie sind deshalb Werkzeuge der Formulierung, keine universellen Empfehlungen.

Hochwertige Substrate, Wafer und Mikrochips

Mikrodosierung ist besonders nützlich, wenn das Substrat teuer, schwer zu ersetzen oder bereits mit hochwertigen Strukturen versehen ist. Beispiele sind Wafer, Siliziumchips, Mikrochips, Biosensorträger, optische Komponenten, Diagnostik-Kartuschen und Lab-on-a-Chip-Bauteile.

Hier kann die Vermeidung von Ausschuss so wichtig sein wie ein hoher Durchsatz. Ein kontrolliertes Nachdruck-Konzept hilft, wenn eine Tropfenprüfung vor dem Spotten oder die Inline-Überwachung eine instabile Tropfenbildung oder fehlende Spots erkennt. Die betroffenen Positionen werden erfasst und nach Behebung der Ursache in einem dokumentierten Nachdruckablauf bearbeitet. Der Wert liegt im kontrollierten Umgang mit Ausnahmen – statt den Prozess stillschweigend weiterlaufen zu lassen.

Substrate und Zieloberflächen für die Mikrodosierung

Das Substrat ist mehr als ein physischer Träger. Es bestimmt, wie sich die Flüssigkeit ausbreitet, in Grenzen bleibt, mit der Oberfläche reagiert, trocknet, immobilisiert oder Hintergrund erzeugt. Ein erfolgreicher Mikrodosierprozess braucht deshalb das Zusammenspiel von Flüssigkeit, Oberfläche, Matrix und Anwendung.

Flüssigkeiten und Formulierungen, die sich für eine Bewertung eignen

Mikrodosierung funktioniert mit vielen Flüssigkeitsklassen – eine universelle Garantie für jede Flüssigkeit oder Formulierung gibt es aber nicht. Das Prozessfenster hängt von Flüssigkeitseigenschaften, Zielvolumen, Dosierertyp, Substrat und Umgebungsbedingungen ab.

Relevante Materialklassen sind Biomoleküle wie Proteine, Antikörper, Antigene, Allergene, Peptide, Enzyme, DNA-Sonden, Oligonukleotide und Zellen. Dazu kommen Hydrogel- und Sol-Gel-Formulierungen, Polymerlösungen, funktionale Beschichtungsmaterialien, Wirkstoffformulierungen, Wirkstoffe, Sensormaterialien und ionenselektive Beschichtungssysteme.

Bei biologischen Materialien ist entscheidend, ob ihre Aktivität oder Viabilität nach dem Dosieren und der anschließenden Weiterverarbeitung erhalten bleibt. Bei funktionalen Materialien steht dagegen die Frage im Mittelpunkt, ob die erzeugte Struktur, Schicht oder Beschichtung am Ende die gewünschte Funktion erfüllt.

Eigenschaften der Flüssigkeit

Die Flüssigkeit entscheidet, ob eine stabile Tropfenerzeugung möglich ist. Relevant sind Viskosität, Oberflächenspannung, Konzentration, Partikelgehalt, Lösungsmittelsystem, Zusätze, biologische Stabilität und Trocknungsverhalten. Empfindliche Moleküle brauchen eine schonende Handhabung. Partikelhaltige oder zur Aggregation neigende Flüssigkeiten können validierte Klärungs- oder Aufbereitungsschritte erfordern, bei denen das aktive Material weder geschädigt noch unerwünscht reduziert wird.

Eigenschaften des Substrats

Das Substrat bestimmt, wie sich der Tropfen nach dem Auftragen verhält. Oberflächenenergie, Chemie, Rauheit, Geometrie, Benetzbarkeit, Funktionalisierung und elektrostatisches Verhalten beeinflussen Ausbreiten, Begrenzung, Immobilisierung und Hintergrund. Vor dem Drucken kann eine Entladung sinnvoll sein, um elektrostatische Effekte und Partikelanziehung zu reduzieren.

Umgebungsbedingungen

Luftfeuchte und Temperatur sind keine universellen Einstellungen. Die Luftfeuchte beeinflusst Oberflächenchemie, Tropfenbildung, Ausbreiten des Spots, Trocknungsverhalten, Probenstabilität in der Quellplatte und die Kinetik der Immobilisierung. Höhere Feuchte unterstützt die Spotbildung bei manchen wässrigen Proteinpuffern; niedrigere Feuchte kann für bestimmte Polymeroberflächen, feuchteempfindliche Chemien oder Anwendungen nötig sein, bei denen übermäßiges Ausbreiten vermieden werden muss.

Der relevante Prozessparameter ist ein validiertes Feuchtefenster für den jeweiligen Assay, das Material oder das Substrat. Bei langen Produktionsläufen stabilisieren konstante Feuchte und Temperatur die Bedingungen in der Quellplatte und verringern die Drift im Tropfenverhalten.

Anwendungsspezifische Validierung

Volumenbereiche, Spotdurchmesser, Feuchtewerte und Akzeptanzgrenzen sind keine universellen Spezifikationen. Sie müssen mit der realen Flüssigkeit, dem Substrat, der Zielgeometrie und der Detektion überprüft werden. Das gilt besonders beim Transfer eines Prozesses vom Machbarkeitstest in die Produktion.

Qualität von Spots, Beschichtungen und Schichten

Die Qualität eines Spots oder einer Beschichtung hat mehrere unabhängige Dimensionen: Morphologie, Positionsgenauigkeit, aufgetragenes Volumen, Freiheit von Satelliten und Kreuzkontamination, Effizienz der Immobilisierung, biologische Aktivität und Verträglichkeit mit den nachgelagerten Prozessschritten. Ein optisch runder Spot allein reicht nicht, wenn das Fängermolekül seine Aktivität verliert, das Waschen Schlieren verursacht oder der fertige Sensor nicht wie gefordert arbeitet.

Ein häufiger Fehler ist der Kaffeeringeffekt: ringförmiges oder inhomogenes Trocknen, bei dem Material zum Rand des trocknenden Tropfens transportiert wird. Pufferzusammensetzung, Oberflächenenergie, Luftfeuchte, Trocknungsrate und Tropfenvolumen beeinflussen dieses Verhalten.

Berührungslose Dosierung hilft, weil sie definierte Tropfen erzeugt und den mechanischen Kontakt mit dem Substrat vermeidet. Sie senkt zudem das Risiko der Verschleppung, das mit Kontaktwerkzeugen einhergehen kann. Dennoch braucht auch sie validierte Flüssigkeitseigenschaften, Pulsparameter und Umgebungsbedingungen, um Satelliten, instabile Tropfen oder übermäßiges Ausbreiten zu vermeiden.

Bei biologischen Anwendungen muss das gedruckte Molekül nach Dosieren, Immobilisierung, Trocknung, Waschen, Blockierung, Lagerung und Assay funktionsfähig bleiben. Bei funktionalen Materialien muss die aufgetragene Schicht oder Struktur nach Trocknung, Aushärtung, Reaktion oder Integration in das Endgerät die geforderten Leistungskriterien erfüllen.

Berührungslose und kontaktbasierte Dosierung

Berührungslose Dosierung bedeutet, dass die Tropfen aus dem Dosierer ausgestoßen werden, ohne dass Düse, Pin oder Werkzeug das Substrat berühren. Das verringert die mechanische Einwirkung auf empfindliche Oberflächen, senkt das Risiko der Verschleppung und erlaubt das präzise Auftragen auf kleine, strukturierte oder hochwertige Zielflächen.

Die kontaktbasierte Pin-Dosierung bleibt für bestimmte Anwendungen, Materialien oder Layouts sinnvoll. Das richtige Dosierprinzip hängt von Flüssigkeit, Zielvolumen, Substrat, Durchsatz, akzeptablem Kontaktrisiko und geforderter Prozessrobustheit ab. Die Systeme von M2-Automation lassen sich mit verschiedenen Dosierertypen ausstatten, sodass sich der Prozess an die Anwendung anpasst – statt die Anwendung in ein einziges Dosierkonzept zu zwingen.

Qualitätskontrolle und Prozessdokumentation

In der produktionsorientierten Mikrodosierung verbindet die Qualitätskontrolle die Prüfung der Flüssigkeit vor dem Spotten, die Inline-Überwachung per Kamera, dokumentierte Druckprotokolle und nachgelagerte Prüfmethoden, die auf Material und Anwendung abgestimmt sind. Ein robuster Prozess legt fest, was vor dem Drucken geprüft, was während des Druckens überwacht und wie das fertig bedruckte Substrat freigegeben wird.

Eine Tropfenprüfung vor dem Spotten bestätigt die stabile Tropfenerzeugung vor der Produktion. Die kamerabasierte Überwachung erkennt instabile Tropfen, fehlende Spots oder Positionsabweichungen während des Laufs. Druckprotokolle dokumentieren Zeitstempel, Koordinaten, Proben-IDs, Parameter und QC-Kennzeichen.

Die nachgelagerte Prüfung hängt von der Anwendung ab. In manchen Abläufen sind die gedruckten Spots sichtbar oder lassen sich mit geeigneten Markersystemen prüfen. In anderen ist die Fluoreszenzmessung oder eine andere Detektionsmethode Teil der abschließenden Assay-Bewertung und keine direkte Qualitätskontrolle eines unmarkierten Arrays. Akzeptanzkriterien müssen deshalb für den jeweiligen Prozess und das Endprodukt definiert werden.

Bei regulierten oder produktionsrelevanten Abläufen ist zwischen der geräteseitigen Reproduzierbarkeit der Dosierung, der Geometrie der gedruckten Spots und der biologischen oder funktionalen Endleistung zu unterscheiden. Das sind verschiedene Kenngrößen – ein einziger universeller VK-Wert beschreibt nicht den gesamten Prozess.

Ein praktischer Ablauf für die Entwicklung eines Mikrodosierprozesses

Ein Mikrodosierprojekt beginnt oft mit einer praktischen Frage: Lässt sich diese Flüssigkeit reproduzierbar auf dieses Substrat aufbringen – an der geforderten Zielposition und mit dem geforderten Volumen? Von dort aus wird der Prozess Schritt für Schritt entwickelt.

So starten Sie eine Machbarkeitsstudie zur Mikrodosierung

Der nützlichste Ausgangspunkt ist keine generische Volumenangabe, sondern der Anwendungskontext. Um einen Mikrodosierprozess zu bewerten, brauchen die Anwendungsspezialisten von M2-Automation in der Regel Informationen zu Flüssigkeit, Substrat, Zielfläche, gewünschtem Volumen, Muster, Abhängigkeit von Umgebungsbedingungen, gefordertem Durchsatz, Erwartungen an die Qualitätskontrolle und Produktionsziel.

Hilfreich sind Angaben zu Formulierungstyp, Lösungsmittelsystem, Viskositätsbereich, Partikel- oder Biomolekülgehalt, Substratmaterial, Oberflächenbehandlung, Zielgeometrie, gewünschtem Auftragsvolumen, Spot- oder Beschichtungsabmessungen, zulässiger Streuung und nachgelagerten Prozessschritten. Damit lassen sich der passende Mikrodosierer, die Systemkonfiguration und der Ansatz für den Machbarkeitstest bestimmen.

Vom Machbarkeitstest zur Produktion

Ein typisches Risiko beim Scale-up: Eine Methode wird auf einem System entwickelt, und später stellt sich heraus, dass die Produktionsplattform eine andere Spotgeometrie, ein anderes Trocknungsverhalten oder eine andere biologische Leistung liefert. Um dieses Risiko zu reduzieren, sollten relevante Druckparameter, Dosierertypen, Umgebungsbedingungen, Layoutlogik und QC-Strategie möglichst bereits aus der Machbarkeitsphase in die Produktion übernommen werden.

Für die Produktion muss der Prozess mehr leisten als erfolgreiche Einzeltests. Er sollte zulässige Grenzen für Tropfenstabilität, Vorhandensein der Spots, Positionsgenauigkeit, Spotgröße, QC-Kennzeichen, Rückverfolgbarkeit und Endleistung definieren. Bei hochwertigen Substraten reduzieren kontrollierte Nachdruckabläufe vermeidbaren Ausschuss, weil fehlende Spots dokumentiert und behoben werden, statt den Lauf stillschweigend fortzusetzen.

Systeme von M2-Automation für Anwendungen der Mikrodosierung

M2-Automation unterstützt die verschiedenen Stufen von Entwicklung und Produktion. Die Wahl der Plattform hängt von der Entwicklungsstufe, dem Substratformat, dem geforderten Durchsatz, dem Automatisierungsgrad und dem QC-Konzept ab.

Zu den Mikrodosiersystemen

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Die Wahl des Mikrodosierers ist anwendungsspezifisch. Sie hängt von Zielvolumen, Flüssigkeitseigenschaften, Substrat und Produktionsanforderungen ab.

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